Jedesmal, wenn Kunststoff geschmolzen wird, nimmt die Struktur der Polymerketten des Kunststoffs schaden (Degradierung). Auch durch den Einfluss von UV-Strahlung der Sonne kann das statt finden. Das heißt, man kann alten Kunststoff nicht unendlich oft recyceln und nach jedem Recycling-Durchlauf können sich die Eigenschaften des Kunststoffs verändern. Im Falle der gängigen 3D-Druck-Materialien bedeutet das, dass der Kunststoff dünnflüssiger werden kann und daher bei niederigeren Temperaturen gedruckt werden kann. Das Material kann mit der Zeit auch etwas spöder werden. Deshalb ist es in der Industrie so schwer, Kunststoff zu recyceln. Zum einen ist es schwer, sortenreine Kunststoffe zu sammenl und die Eigenschaften sind dann nicht mehr garantiert, was bei z.B. zertifiziereten Produkten zu Problemen führen kann. Daher wird in der Industrie meistens ein kleiner Anteil von neuem Kunststoff dazugemischt. Das Gute bei dem Recycling von 3D-Druck-Abfall ist jedoch, dass man recht einfach das Material sortenrein halten kann und eine leichte Materialveränderung kein großes Problem ist. Einfach weil 3D-Druck-Teile meistens für Prototypen und Funktionsteile mit wenig Belastung verwendet werden. Wenn man dennoch hohe Anforderungen an die Bauteilfestigkeit hat, könnte man recyclentes Material zumindest für Stützstrukturen und Infill verwenden, vorrausgesetzt man hat einen Drucker der mehrere Materialien gleichzeitig drucken kann. Die Erfahrung zeigt jedoch, dass neues Filament aus reinem 3D-Druck-Abfall für die meisten Nutzer gut funktioniert. Und in den meisten Fällen wird der recycling-Kreislauf spätestens nach dem zweiten Einschmelzen unterbrochen. Einfach, weil die gedruckten Teile dann im Umlauf waren und oft nicht mehr klar ist, um welche Sorte Kunststoff es sich handelt oder weil das Bauteil dann im Umlauf bleibt. Um den Kreislauf zu verlängern kann man aber auch neue Kunststoff-Pellets der gleichen Sorte dazu mischen.
Die Anforderungen an die Materialien habe ich in meinem Material-Leitfaden zusammen gefasst.