Wenn im Betrieb die Extrusionsleistung stark schwankt und die Extrusionsgeschwindigkeit zu langsam wird, kann es passieren dass das Filament im Bereich des Sensors zu früh erstarrt und sich verwindet. Dann wird der Sensor nach oben gezogen. Wenn sich der Sensor 30 Sekunden lang ausserhalb des Messbereichs befindet, schaltet der Extruder ab (Sensor runout). Wenn die Extrusionsgeschwindigkeit im Betrieb zu schnell wird, kann es passieren dass das Filament starke Durchmesserschwankungen bekommt. In Extremfällen kann die Schwankung so groß sein, dass das Filament so dünn wird, dass es sich ebenfalls verwindet und den Sensors blockiert. In diesem Fall prüfen Sie bitte folgende Schritte:
1. Die Korngröße ist das häufigste Problem. Vor allem bei Mahlgut. Wie im Material-Leitfaden beschieben, entstehen manchmal dünne, flache und längliche Teilchen, wenn man 3D-Druck-Teile schreddert. Die rutschen zwar durch ein Sieb, da sie so schmal sind.
Dadurch, dass diese aber deutlich länger als 5mm sind, können diese die Einzugszone des Extruders kurzzeitig oder vollständig blockieren, da die Teilchen an dieser Stelle im Kreis drehen und nicht direkt in die Extruderschnecke fallen. Ich vermute, dass diese Teilchen weniger entstehen, wenn das zu recyclende Druckteil sehr stabil gedruckt ist, mit viel Wandlinien und dichter Waben-Form des Infills. Ggf. ein feineres Sieb verwenden und das Mahlgut immer gut durchsieben, bevor es in den Trichter des Extruders gegeben wird.
2. Aber nicht nur bei Mahlgut, sondern auch bei Pellets kann die Korngröße Probleme bereiten. Daher müssen auch Pellets gesiebt werden, wenn ein zu großes Korn vorhanden ist, wird die Einzugszone blockiert. Siehe Material Leitfaden. Ich habe es schon selbst erlebt, dass das Material tagelang gut läuft und dann ein Granulatkorn auftaucht, welches wesentlich größer als 5mm ist:
3. Überprüfen Sie die Drehzahl, ob diese ggf. zu hoch gewählt ist. So können Sie herausfinden, ob sie eine zu hohe Drehzahl gewählt haben: Beobachten Sie im Betrieb des Extruders, wie schnell sich der Zugmotor dreht. Wenn er sich schneller als 30 U/min dreht, kann es sein, dass die Produktionsgeschwindigkeit im Allgemeinen etwas zu hoch ist und der Extruder das Material nicht schnell genug schmelzen kann. Reduzieren Sie in diesem Fall die Drehzahl des Extrudermotors, bis die Drehzahl des Zugmotors unter 30 RPM liegt. Dieser Wert ist Materialabhängig und kann in manchen Fällen auch über 30 RPM liegen.
4. Überprüfen Sie, ob der Schmelzefilter in der Düse ggf. verstopft ist oder sich verformt hat und zur Düsenspitze gedrückt wurde. Beides kann zu Schwankungen in der Extrusionsleitung führen. Wie man den Filter ausbaut finden Sie in Kapitel 13 der Bedienungsanleitung.
5. Überprüfen Sie die Materialqualität. Das Material muss wie in dem Material-Leitfaden beschrieben aufbereitet sein (Trocknung, Sortenrein, Sauberkeit, etc). Siehe im Materialleitfaden. Auchtung: Die Schredder von Precious Plastic haben leider oft Metallabrieb im Mahlgut, welches den Filter dann sehr schnell und oft verstopften lässt.
6. Überprüfen Sie die Temperatur. Temperaturunterschiede gegenüber den Erfahrungswerten im Materialleitfaden von bis zu +/-15°C können vorkommen. Kunststoffe von verschiedenen Herstellern können unterschiedliche Verarbeitungstemperaturen haben, auch wenn sie den gleichen Namen (z.B. PETG) haben.
7. Auch die Form und Korngröße des Mahlgutes oder der Pellets kann Einfluss auf die genannten Einstellungen haben. Wenn Sie z.B. das gleiche Material einmal in Pulverform und einmal in Granulatform verarbeiten, werden die Einstellungen unterschiedlich sein.
8. Legen Sie sich auf ein Material fest und finden Sie die passenden Einstellungen. Dann notieren sie sich die Einstellungen. Notieren Sie auch, wie Sie das Mahlgut hergestellt haben. Es müssen die gleichen Vorraussetzungen geschaffen sein, dann geht das Anfahren des Extruders beim nächsten mal ganz schnell. Danach erst versuchen Sie die Einstellungen für das nächste Material zu finden, welches Sie verarbeiten möchten.
9. Stellen Sie sicher, dass sich die Extruderschnecke weit genug im Rohr befindet. Die flache Fläche der Schnecke im Einzugsbereich muss bis in das Rohr hinein ragen. Wenn die Schnecke nicht weit genug im Rohr ist, wird Material am Eingang zum Rohr festgeklemmt, mitgedreht oder abgeschert. Das führt zu Schwankungen der Extrudsionsleitung.
10. Die Extruderschnecke hat ggf. in der Einzugszone Anhaftungen, welche zu Schwankungen in der Extrusionsleitung führen können. Das kann nach langem Gebrauch oder bei häufigem Materialwechsel vorkommen. Auch wenn die Verarbeitungstemperatur für das entsprechende Material zu hoch ist, kann es zu diesen Anhaftungen kommen. Dann muss die Extruderschnecke gereinigt werden. Siehe Kapitel 12 in der Bedienungsanleitung.
11. Es gibt Materialien, die sehr runde, glatte und spröde Granulatkörner haben (Wie z.B. mit Fasern gefüllte Kunststoffe). Diese gleiten sehr gut über die Rillen im Extruder-Rohr und werden daher langsamer gefördert. Es kann auch zu Abrieb kommen, welcher die Rillen im Rohr zusetzt. Das kann auch gleichzeitig dazu führen, dass Anhaftungen in der Einzugszone des Rohres entstehen und der Materialfluss blockiert wird. In diesem Fall müssen die Rillen im Rohr ggf. nachbearbeitet werden oder größer gefeilt werden, sodass mehr reibung in der EInzugszone entsteht und die Rillen sich selbst reinigen. Aber Achtung, das kann zu negativen Effekten bei der Verarbeitung von anderen Materialien führen.
12. Die Kalibrierung des Sensors wurde ggf. nicht gerreckt durchgeführt. Siehe Kapitel 05 in der Bedienungsanleitung.